一、提高切削質量的途徑
切削加工質量主要是指工件的加工精度(包括尺寸、幾何形狀和各表面間相互位置)和表面質量(包括表面粗糙度、殘余應力和表面硬化)。隨著技術的進步,切削加工的質量不斷提高。18世紀后期,切削加工精度以毫米計;20世紀初,切削加工精度最高已達0.01毫米;至50年代,切削加工精度最高已達微米級;70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影響切削加工質量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、工藝方法和加工環境等方面。要提高切削加工質量,必須對上述各方面采取適當措施,如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質量、合理安排工藝、改善環境條件等。
二、減小機床工作誤差
通常采用的方法有:
①選用具有足夠精度和剛度的機床。
②必要時可以采取補償校正的方法,如在螺紋磨床或滾齒機上,根據事先測得的機床傳動鏈誤差加裝誤差校正裝置,以校正機床的傳動系統誤差。
③采用機床夾具來保證加工精度,如利用鏜模加工箱體上的孔系,使孔距精度由鏜模決定而不受機床定位誤差的影響。
④防止機床熱變形對加工精度的影響。
⑤消除機床內部振源和采取隔振措施,以減少振動對加工精度和粗糙度的影響。
⑥提高機床自動化程度,如采用主動測量或自動控制系統,以減少加工過程中的人為誤差。
三、正確選用切削工具
應采用耐磨性好的刀具,合理選用刀具幾何參數,并仔細地研磨刃口,使其光滑而鋒利。例如用磨具加工,一般選用較細、較硬磨粒的磨具,砂輪要正確和及時地修整。
四、提高毛坯質量
工件毛坯要具有均勻的材質和加工余量,同時采用適當的熱處理,如時效處理、退火、正火、調質等措施以消減內應力,并改善材料的切削加工性。
五、合理安排工藝
采用合理的工藝程序;正確選用切削用量,以減小切削力和切削熱的影響,并防止產生自激振動;嚴格選用經過長期檢測的切削油配方,使切削油對切削區進行充分冷卻和潤滑;選擇工件的安裝定位基準和夾緊方式時,注意減小安裝誤差和工件變形。
六、改善環境條件
保持加工環境清潔;對外部振源和熱源采取隔離措施;
精密加工在恒溫、恒濕和防塵的條件下進行。
七、選擇高性能切削液
人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代,從磨制石器、銅器、鐵器到各種機床的相繼出現,切削液才開始有了較大規模的應用。發展到現在,切削液的種類眾多、門類齊全,在工業中的使用量很大,成為不可或缺的工業潤滑劑之一。切削液屬于
金屬加工液的一種,在金屬的切削、磨加工過程中,需要用它來冷卻、潤滑刀具以及加工件,確保切削加工的順利進行。
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