現代工業需要快速制造，快速手板或定制零件的需求每個月都在增加。客戶希望他們的訂單更快，并且需要組件比以前更準確。鋁是現代生產中使用最廣泛的合金之一，它輕巧，堅固，耐用且耐腐蝕?，F代成功的CNC鋁加工方法之一是高速銑削。與常規銑削相比的主要區別在于，高速銑削的速度要高得多，并且機械加工者可以通過它們提高切削進給量，有很多優勢。

一  高速cnc加工銑削鋁的優勢

　　1.更高的效率

　　通過將切削速度提高到傳統鋁銑削速度的三倍，可以將進給量提高兩倍（對于較軟的鋁合金而言）。據我們所知，加工進給是定義整個銑削過程生產率的參數。就是說，與常規銑削相比，高速加工效率可以高得多。鋁的機械加工性可以將主軸轉速提高到18000 rpm，甚至更高。如此高的材料去除率使鋁加工服務成為汽車和航空航天行業非常有利可圖的產品。在第一種情況下，汽車手板需要去除大量的材料，并且銑削設置最好盡可能少。在第二種情況下，有很多長而大的零件，它們的凹槽和薄壁，此外，鋁合金是飛機和火箭所需要的最多包含80％。

　　2.切削溫度更低

　　已經證明，切割溫度隨著速度的增加而變化。首先，隨著速度的增加，溫度也隨之增加。但是，隨著速度繼續升高，溫度開始急劇下降，直到某個時候不再變化。增大切削速度只會在較小程度上降低溫度。例如，當以300-500 m / min的速度研銑削時，溫度可能達到600-800度。但是，如果將速度提高到1200，溫度會下降到不到200度，在1800 m / min時溫度僅為150度。從那時起，更快的切割是沒有意義的。只要考慮一下，僅150-200度！由于局部熱處理，切削區域的材料特性不會發生變化，不會增加金屬晶粒，并且對冷卻的要求要小得多。我會說這是一個很好的優勢。

　　3.工具壽命更長

　　這似乎很奇怪，因為切削速度較大，因此刀具磨損也必須如此，但是如果我們將HSM的鋁切削刀具與傳統銑削所切削的材料數量進行比較，而不是將刀具壽命縮短為幾分鐘，將會看到差異是顯而易見的，并且可以說是對高速銑削鋁材的青睞。延長刀具壽命的原因是什么？首先，切削溫度較低，這意味著刀具材料強度較高。然后，高速銑削時的切屑寬度要小得多（即使進給量增加，刀具轉動得更快，并設法切出更薄的切屑）。

　　另外，在加工鋁時，主要問題之一是鋁太軟，在加工過程中會粘在刀具的切削刃上。這降低了刀具的清晰度并增加了切削力，從而縮短了刀具壽命。但這并不是高速發生的。

　　4.精度更高

　　我們都認為較高的進給量會使鋁表面的光潔度降低，因為刀具的切削刃移動得更遠，而刀具可以轉彎并切斷。通常，這會導致切屑變寬，切削力更高以及表面光潔度變差。但是，在HSM中，盡管進給量很大，但刀具的速度較高，因此切屑實際上比常規銑削中的薄。

　　二 CNC高速銑鋁應用

       汽車制造中使用的鋁合金的比例逐漸增加。目前，Jaguar長軸距版本XF越來越多地用于鋁合金。該車聲稱除車外的四扇門都是鋼制的，車身的所有其他部分均為鋁合金，鋁合金的比例達到75％。那么，您知道汽車的哪些部分可以使用鋁？

　　首先-車輪。今天的車輪基本上是用鋁制成的。如果汽車沒有鋁制車輪，那么它可能是十多年前生產的，或者它只是一輛廉價汽車。鋁合金輪轂在降低汽車油耗方面有非常明顯的作用，而汽車輪轂主要是6061鋁合金。（AL 6061）

　　其次，每輛車有四個門和兩個蓋。“兩個蓋”是引擎蓋和行李箱蓋，它們都是身體的容易損壞的部分。“四門兩蓋”中使用的鋁合金是5182鋁（AL 5182）。由于5182鋁板具有出色的可變形性，因此可以在受到外力沖擊時吸收沖擊力，并在很大程度上保護駕駛員和乘客。為了更高的安全性，門和蓋采用5182鋁合金制成。

　　更重要的是-汽車底盤。汽車懸架臂的底板也由更多的鋁合金制成。該部分使用的鋁合金為5083鋁合金，5754鋁合金和6061鋁合金。此外，汽車的燃料箱，散熱器，新能源汽車的電池底板等也由鋁合金制成。