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　　數控機床的出現是工業一大不斷進步的表現,它能良好的化解復雜、精密、小批、明快的零件加工問題,是一種靈巧的、高工作效率的手動化機床。程序編制人員在利用數控機床加工時,首先得進行工藝分析。依照被加工鉆孔的材料、線條花紋、加工精度等換用最合適的機床,制定加工方案,確認零件的加工順序,各成品所用,夾具和切削用量等。

　　一、機床的合理換用

　　在數控機床上加工零件時，一般有兩種情形。

　　第一種情形：有零件雙色和呂普縣，要優先選擇適宜加工該零件的數控機床。

　　第二種情形：已經有了數控機床，要優先選擇適宜在該機床上加工的零件。

無論哪種情形，考量的因素主要有，呂普縣的材料和類、零件線條花紋復雜程度、體積大小、加工精度、零件數量、退火明確要求等。概括起來有三點：

　　① 要確保加工零件的技術明確要求，加工出合格的產品。

　　② 有利于提高勞動生產率。

　　③ 盡可能降低生產成本(加工費用)。

　　二、數控加工零件工藝性分析

　　數控加工工藝性分析涉及面很廣，在短萼從數控加工的可能性和方便快捷性兩各方面加以分析。

　　(一) 零件雙色上體積數據的得出應合乎程式設計方便快捷的原則

1．零件圖上體積標示方法應適應數控加工的特點在數控加工零件圖上，應以同一個計算方法里韋縣體積或直接得出座標體積。這種標示方法既易于程式設計，也易于體積之間的相互協同，在保持設計計算方法、工藝計算方法、檢測計算方法與程式設計原點設置的一致性各方面帶來很大方便快捷。雖然零件設計人員一般在體積標示中較多地考量裝配等使用優點各方面，而不得不換用局部零散的標示方法，這樣就會給成品安排與數控加工帶來許多不便。雖然數控加工精度和重復功能定位精度都很高，不常因造成較大的積累數值而破壞使用優點，因而可將局部的零散標示法改為同一個計算方法里韋縣體積或直接得出座標體積的標示法。

　　2．形成零件線條的歐幾里得原素的前提應充份

　　在手工程式設計時要計算基點或節點座標。在手動程式設計時，要對形成零件線條的所有歐幾里得原素進行定義。因而在分析零件圖時，要分析歐幾里得原素的給定前提是否充份。如梯形與直線，梯形與梯形在雙色上單位向量，但依照圖上得出的體積，在計算單位向量前提時，變成了相交或相離狀態。雖然形成零件歐幾里得原素前提的不充份，使程式設計時無法下手。遇到這種情形時，應與零件設計者協商化解。

(二) 零件各加工部位的結構工藝性應符合數控加工的特點

　　1) 零件的內腔和外形最好換用標準化的歐幾里得類型和體積。這樣可以減少規格和換刀次數，使程式設計方便快捷，生產效益提高。

　　2) 第一層梯形的大小決定著直徑的大小，因而第一層梯形直徑不該過小。零件工藝性的好壞與被加工線條的高低、轉接梯形直徑的大小等有關。

　　3) 零件銑床底平面時，槽底梯形直徑r不該過大。

　　4) 應換用標準化的計算方法功能定位。在數控加工中，若沒有標準化計算方法功能定位，常因鉆孔的拆下而導致加工后的兩個面上線條位置及體積不協同現象。因而要避免上述問題的造成，確保三次裝夾加工后其相對位置的準確性，應換用標準化的計算方法功能定位。

零件上最好有最合適的孔做為功能定位計算方法孔，若沒有，要設置工藝孔做為功能定位計算方法孔(如在呂普縣上增加工藝凸耳或在后續成品要銑去的余量上設置工藝孔)。若無法制出工藝孔時，最起碼也要用經過精加工的表層做為標準化計算方法，以減少三次裝夾造成的數值。此外，還應分析零件所明確要求的加工精度、體積公差等是否可以得到確保、有無引起矛盾的多余體積或影響成品安排的封閉體積等。

　　三、加工方法的優先選擇與加工方案的確認

　　(一)加工方法的優先選擇

加工方法的優先選擇原則是確保加工表層的加工精度和表層溫度梯度的明確要求。雖然獲得同一個級精度及表層溫度梯度的加工方法一般有許多，因而在實際優先選擇時，要結合零件的花紋、體積大小和退火明確要求等全面考量。例如，對于IT7級精度的孔換用鏜削、鉸削、切削等加工方法均可達至精度明確要求，但箱體上的孔一般換用鏜削或鉸削，而不宜換用切削。一般小體積的箱體孔優先選擇鉸孔，當截面積較大時則應優先選擇鏜孔。此外，還應考量勞動生產率和經濟性的明確要求，以及工廠的生產設備等實際情形。常用加工方法的經濟加工精度及表層溫度梯度可查閱有關工藝手冊。

　　(二)加工方案確認的原則

　　零件上比較精密表層的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達至的。對這些表層僅僅依照質量明確要求優先選擇相應的最后加工方法是不夠的，還應正確地確認從呂普縣到最后成形的加工方案。確認加工方案時，首先應依照主要表層的精度和表層溫度梯度的明確要求，初步確認為達至這些明確要求所需要的加工方法。例如，對于截面積不大的IT7級精度的孔，最后加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經過鉆孔、擴孔和粗鉸孔等加工。

四、成品與工步的劃分

　　(一) 成品的劃分

　　在數控機床上加工零件，成品可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部成品。首先應依照零件雙色，考量被加工零件是否可以在一臺數控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應決定其中哪一部分在數控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工成品進行劃分。

　　（二)工步的劃分

　　工步的劃分主要從加工精度和工作效率兩各方面考量。在一個成品內往往需要換用不同的和切削用量，對不同的表層進行加工。為了易于分析和描述較復雜的成品，在成品內又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：

　　1) 同一個表層按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表層按先粗后精加工分開進行。

2) 對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑床時切削力較大，鉆孔易發生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。

　　3) 按劃分工步。某些機床工作臺回轉時間比換刀時間短，可換用按劃分工步，以減少換刀次數，提高加工工作效率。

　　總之，成品與工步的劃分要依照具體零件的結構特點、技術明確要求等情形綜合考量。

　　五、零件的安裝與夾具的優先選擇

　　(一) 功能定位安裝的基本原則

　　1) 力求設計、工藝與程式設計計算的計算方法標準化。

　　2) 盡量減少裝夾次數，盡可能在一次功能定位裝夾后，加工出全部待加工表層。

3) 避免換用占機人工調整式加工方案，以充份發揮數控機床的效能。

　　(二) 優先選擇夾具的基本原則

　　數控加工的特點對夾具提出了兩個基本明確要求：一是要確保夾具的座標方向與機床的座標方向相對固定；二是要協同零件和機床座標系的體積關系。除此之外，還要考量以下四點：

　　1) 當零件加工批量不大時，應盡量換用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產準備時間、節省生產費用。

　　2) 在成批生產時才考量換用專用夾具，并力求結構簡單。

　　3) 零件的裝卸要快速、方便快捷、可靠，以縮短機床的停頓時間。

　　4) 夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表層的加工，即夾具要開敞其功能定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀(如造成碰撞等)。

　　六、的優先選擇與切削用量的確認

　　(一) 的優先選擇

的優先選擇是數控加工工藝中重要內容之一，它不僅影響機床的加工工作效率，而且直接影響加工質量。程式設計時，優先選擇通常要考量機床的加工能力、成品內容、鉆孔材料等因素。與傳統的加工方法相比，數控加工對的明確要求更高。不僅明確要求精度高、剛度好、耐用度高，而且明確要求體積穩定、安裝調整方便快捷。這就明確要求換用新型優質材料制造數控加工，并優選參數。

選取時，要使的體積與被加工鉆孔的表層體積和花紋相適應。生產中，平面零件周邊線條的加工，常換用立銑刀。銑床平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工呂普縣表層或粗加工孔時，可選鑲硬質合金的玉米銑刀。優先選擇立銑刀加工時，的有關參數，推薦按經驗數據選取。曲面加工常換用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，以球頭頂端刃切削，切削前提較差，因而應換用環形刀。在單件或小批量生產中，為取代多座標聯動機床，常換用鼓形刀或錐形刀來加工飛機上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五座標聯動的數控機床上加工一些球面，其工作效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。

在加工中心上，各種分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀工作。因而必須有一套連接普通的接桿，以便使鉆、鏜、擴、鉸、銑床等成品用的標準，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。做為程式設計人員應了解機床上所用刀桿的結構體積以及調整方法，調整范圍，以便在程式設計時確認的徑向和軸向體積。目前我國的加工中心換用TSG工具系統，其柄部有直柄(三種規格)和錐柄(四種規格)兩種，共包括16種不同用途的刀。

　　(二) 切削用量的確認

　　切削用量包括主軸轉速(切削速度)、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要優先選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理優先選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高勞動生產率為主，但也應考量經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在確保加工質量的前提下，兼顧切削工作效率、經濟性和加工成本。具體數值應依照機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。

　　七、對刀點與換刀點的確認

在程式設計時，應正確地優先選擇“對刀點”和“換刀點”的位置。“對刀點”就是在數控機床上加工零件時，相對于鉆孔運動的起點。雖然程序段從該點開始執行，所以對刀點又稱為“程序起點”或“起刀點”。

　　對刀點的優先選擇原則是：

　　1. 易于用數字處理和簡化程序編制；

　　2. 在機床上找正容易，加工中易于檢查；

　　3. 引起的加工數值小。

對刀點可選在鉆孔上，也可選在鉆孔外面(如選在夾具上或機床上)但必須與零件的功能定位計算方法有一定的體積關系。為了提高加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計計算方法或工藝計算方法上，如以孔功能定位的鉆孔，可選孔的中心做為對刀點。的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上，然后轉動機床主軸，以使“刀位點”與對刀點一致。一致性越好，對刀精度越高。所謂“刀位點”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。

　　零件安裝后鉆孔座標系與機床座標系就有了確認的體積關系。在鉆孔座標系設定后，從對刀點開始的第一個程序段的座標值；為對刀點在機床座標系中的座標值為(X0，Y0)。當按絕對值程式設計時，不管對刀點和鉆孔原點是否重合，都是X2、Y2；當按增量值程式設計時，對刀點與鉆孔原點重合時，第一個程序段的座標值是X2、Y2，不重合時，則為(X1十X2)、Y1+ Y2)。對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。因而在成批生產中要考量對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相距機床原點的座標值(X0，Y0)來校核。

所謂“機床原點”是指機床上一個固定不變的極限點。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉中心與車頭卡盤端面的交點。加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂“換刀點”是佰刀架轉位換刀時的位置。該點可以是某一固定點(如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(如車床)。換刀點應設在鉆孔或夾具的外部，以刀架轉位時不碰鉆孔及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確認。

　　八、加工路線的確認

　　在數控加工中，刀位點相對于鉆孔運動的軌跡稱為加工路線。程式設計時，加工路線的確認原則主要有以下幾點：

　　1) 加工路線應確保被加工零件的精度和表層溫度梯度，且工作效率較高。

　　2) 使數值計算簡單，以減少程式設計工作量。

3) 應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。 度等情形，確認是一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑床加工中是換用順銑還是換用逆銑等。

　　對點位控制的數控機床，只明確要求功能定位精度較高，功能定位過程盡可能快，而相對鉆孔的運動路線是無關緊要的，因而這類機床應按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確認軸向的運動體積，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應考量一些輔助體積，如的引入距離和超越量。