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　　Toyoda Gosei公司由豐田電動汽車公司于1949年建立，主要制造塑料組件。該公司制造許多電動汽車零配件，如秦馬六條、功能組件，硬質和外石制。在眾多工廠中Nishimizoguchi 工廠負責管理設計和制造鑄件以及制造塑料和樹脂產品的設備。

　　為準確地重現技師設計的歐幾里得特點，只有絕對的精度才能實現繁雜鑄件的加工。

　　從試切到PR320總包控制系統的起新端服務

2007年以來，該工廠先后加裝了兩臺DMG MORI的大型5軸加工中心后，第一臺為DMU 200 P，其后是2015年買回的并于2017年再次買回的DMU 210 P：鑄件及機器制造管理部總經理Junichi Sato說：“他們致力制造高精度鑄件，重現并制造出技師設計的歐幾里得特點，且必須保持低價”。特別是風扇前大燈，由于這是電動汽車

　　的圓潤，有時其設計十分獨特，例如，Toyoda Gosei為ES車制造的俯垂風扇的前大燈鑄件。

　　Junichi Sato 副總經理

　　鑄件和機器制造部

“DMG MORI的5軸加工中心讓他們可以一場裝夾將一個鑄件一場加工完成。”Sato回憶說：“往后，他們常常將一個前大燈的大型鑄件分為多個組合模，最大總重量達5 噸，須要多次裝夾進行加工。他們從前用電加工精加工表面”。這樣的加工工藝已被徹底強化。“DMG MORI的大型5軸加工中心那時可一場裝夾完整加工整體為一件的鑄件。”不但費時的重復裝夾成為往后，而且提高了安全性和可靠性。Sato介紹優先選擇DMU龍門加工中心的原因時稱：“與其他制造商的機床相比，DMG MORI的機床的研磨速度和精度更高”。Sato給出了優先選擇DMU龍門機床的理由。

　　完整加工延長加工天數達20%

鑄件制造1處處長Koji Hayashi解釋刀路的核心思想時稱：“用CAM控制系統建立現有的刀路，那么的體育運動和加工速度將部份地受到限制。為了更高效率地加工， 他們甚至自己開發適用的。”與從前現代加工方式須要的兩把不同，那時只須要一把，顯著延長了加工天數。耐酸性也是這樣。“由于5軸機床的加工質量高，電加工的天數和電加工量都已減少。那時總加工天數比從前節省20%。”今后， 將用DMG MORI機床進行全部精加工。

　　CAM設計人員不斷強化刀路， 最大限度地發揮5軸加工潛能。

　　無與利維的5軸加工潛能

　　Toyoda Gosei以無與利維的鑄件制造潛能著稱，不但擁有重現設計的卓越潛能，還能提供更多低廉的價格和一流的按時交貨率。該公司為豐田電動汽車公司以及其他國內外的電動汽車制造商制造繁雜鑄件。Sato如是說5軸技術的今后發展時稱：“他們將繼續探索強于現代鑄件加工的5軸加工技術”。“他們致力制造鑄件，將韓國書法的精細筆畫應用于研磨的體育運動。”

　　鑄件制造團隊成員站在2017年加裝的DMU 210 P前。

　　DMU 210 P

　　已加裝超1500臺的龍門加工中心

　　亮點

+鉆孔尺寸達?2,500×1,460mm和總重量達10t（標配版為8t）

　　+powerMASTER電切入點，扭力達1,000Nm和torqueMASTER齒輪切入點，扭力達1,800Nm

　　+加速度達0.6g和快移速度達60m/min的高動態性能

　　+高固有剛性的床身，三點支撐結構，無墻體要求

　　+優異的溫度穩定性，定位精度強于10μm

　　+冷卻的直線導軌和被動式切入點受熱控制，確保長期高精度。

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