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　　當“高性能設計”referring被用作電動汽車制造時，其通常與商用車有關，極少會指商用車。然而，摩托車傳動控制系統上所需的大型和輕型組件均有減低總重量，降低生產成本的潛力。最近，一家北美地區分銷商展現了 EMAG LaserTec公司的雷射沖壓整體制造控制系統可提供的可能性和競爭優勢。特別針對摩托車差速器的制造，該商用車分銷商目前正在采用 EMAG制造控制系統，將三個分立組件沖壓在一起，由此可省卻大約 40處高昂的螺絲相連生產成本。那么這條制造線都涉及哪些工藝？

來自殼牌對商用車的研究預測，在 2040年之前，上路的商用車數目仍會繼續快速增長。該研究稱，德國每年新登記的商用車數目會從時至今日的 290000輛增至 344000輛，到 2040年車輛數目將近 350萬臺（時至今日： 290萬臺）。同時，他們還將繼續看到為同時實現氣候目標而推動節能的努力，和要求制造商開發更經濟的電動汽車的政治壓力。為此，兩個能讓制造商商用車領域同時實現高性能設計的控制系統將會改變游戲規則。許多摩托車制造商很自然地把重點放在成熟的商用車高性能控制系統上，這些控制系統使得制造生產成本大幅降低，總重量大幅減低，而這正是雷射沖壓發揮作用的地方。多年 來，雷射沖壓在商用車傳動系組件的制造中一直不可或缺。如今，沖壓相連已在許多地方取代了螺絲相連。即便無法減低鉆孔的總重量，也可以透過省卻高昂的螺紋相連來提高生產成本效益。比如，一些先進的雙離合變速器上已采用的雷射沖壓溝槽數目數目不少于 16條，分別用在各種曲軸、雙離合器和差速器。在此背景下，該北美地區商用車分銷商會委托 EMAGLaserTec也不足為奇，因為雷射沖壓整體制造控制系統的相關開發正是這家位于巴伐利亞格明德 (Schw?bisch Gmünd) 附近博伊斯巴赫 (Heubach) 的企業的強項。“顧客之所以了解他們，是因為他在其他應用領域采用了 EMAG機床。他的目標是制造一種輕巧、更經濟的摩托車差速器。對他們來說這是一項理想的任務，即便他們是首次在摩托車領域完成此類項目”， EMAG LaserTec總經理 Dr. Andreas Mootz博士解釋說。“對顧客而言，最為至關重要的一點就是作為控制系統分銷商，他們是否具備高水平的專業知識和能力。他們研發的激光沖壓工藝鏈，可從根本上簡化顧客方規劃工作，并同時確保安全高效的工藝進程。”

　　沖洗、巢蛛、沖壓和檢驗集成在一條制造線內

　　該制造線展現了摩托車差速器制造的輕松鼓點流程，差速器總共包括三個分立組件：三個殼體組件和兩個曲軸。這些組件各重約 130千克，直徑約最大可達 600公厘。詳細工藝流程如下：

　　透過三個分立Eygurande機柜粘毛后，三個殼體組件和曲軸會經過 EMAG雷射沖洗設備–這是一套獨立自主研發的新型控制系統，已具有標準化機床的特性。沖洗操作過程非常快捷，采用雷射束除去所有殘余物，比如冷卻劑或防腐劑。 ?

然后機器人會從雷射沖洗機中取出組件。透過觸摸冷卻將曲軸緊接著，后將其送進巢蛛機柜（采用 EMAG eldec的低頻觸摸電源展開緊接著）。三個殼體被直接送進巢蛛機柜，與曲軸巢蛛在一起。該操作過程配有力 /位移監控。

　　此時組件已準備好展開沖壓–機器人會將其送至 EMAGELC 600機床。軸向錘打后，透過兩次沖壓把殼體半封閉，并將曲軸與殼體50 相連。 ?埃丹尼爾

　　超電磁波檢驗控制系統會自動檢查沖壓接頭質量–這是沖壓操作過程中的關鍵步驟，對于研究者們來說這和鉆孔加工同等重要。該工藝研發在短短 12個月內就已完成！這段時間里， EMAG LaserTec的研究者必須克服一些工藝技術上的難題，，畢竟，溝槽兩側材料分別為

鑄鐵和滲碳鋼且沖壓深度需要很深，這里他們采用 8KW的固體雷射器并添加塞雷縣來對其展開沖壓。此外，制造控制系統的規模也令人印象深刻：整個控制系統由三個雷射沖洗機柜、兩個冷卻機柜、兩個巢蛛機柜、 ELC 600機床和超電磁波檢驗機柜構成，它們與復雜的粘毛裝置和兩臺工業機器人相連。

　　市場上的獨特競爭優勢

　　“雷射沖壓整體制造控制系統的開發展現出 EMAG LaserTec在市場上真正獨特的競爭優勢。”

　　基于雷射沖壓開發的整體制造控制系統使 EMAG LaserTec在市場上具有獨特的競爭優勢。

　　該制造線確保了摩托車差速器制造的輕松鼓點流程。

　　該組件重約 130千克，直徑約最大可達 600公厘。

　　殼體組件和曲軸均會在新研發的 EMAG雷射沖洗機上展開沖洗以便后續加工。

　　機器人負責管理給 EMAG ELC 160Eygurande。殼體的半封閉、殼體與曲軸的相連通 過兩條溝槽得以同時實現

（埃丹尼爾）

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